Un informe clandestino publicado recientemente en la prensa ha conseguido algo más que revelar los bajos estándares de seguridad alimentaria de una de las principales empresas fabricantes de alimentos de Reino Unido. También ha conseguido destacar la importancia de que las organizaciones cuenten con sistemas electrónicos apropiados para evitar que surjan ciertos problemas en las zonas de producción.
Hemos visto recientemente cómo una de las principales empresas fabricantes de alimentos de Reino Unido está teniendo que luchar por salvar su reputación (por no mencionar conservar sus mayores clientes) tras un vídeo clandestino que mostraba la deficiencia de sus procesos de higiene y el control inadecuado de los procedimientos de seguridad alimentaria en una de sus mayores instalaciones.
James Wood, especialista en software empresarial.
El escándalo está relacionado con la manipulación de las aves en la línea de producción, donde se veía cómo los trabajadores cambiaban en los envases las fechas de sacrificio y las fechas límites de venta, y cómo mezclaban productos recientes con otros menos recientes. Los daños han resultado casi instantáneos, ya que tres de las principales cadenas de supermercados de Reino Unido han interrumpido la distribución de la fábrica y suspendido sus relaciones comerciales con la empresa. A esto le seguirá una investigación parlamentaria y otra investigación por parte de la agencia de normas alimentarias de Reino Unido (la FSA). Además, el coste para la reputación de la empresa en cuestión podría llegar a proporciones catastróficas.
Lo mínimo que puede ocurrir es que la empresa tenga que renegociar agresivamente las condiciones de sus acuerdos de suministro con los principales supermercados y, en el peor de los casos, la empresa podría perder los contratos por completo. El escándalo podría incluso llevar a que varios miembros del equipo directivo se vean obligados a dejar sus cargos. Al fin y al cabo, ellos son los máximos responsables de las medidas de calidad y los sistemas de gestión establecidos. Aunque no estén involucrados en las actividades diarias, la responsabilidad recae en ellos.
Si bien se centra en una sola organización, el escándalo presenta un reto importante para cualquier empresa alimentaria a nivel mundial. Lo que aún no se ha mencionado en las noticias es la probabilidad de que esto solo sea la punta del iceberg. La empresa en cuestión ha sido, simplemente, la desafortunada de distinguirse por haber sido puesta al descubierto. A partir de ahora, los fabricantes de muchos países serán sometidos aún más al escrutinio y deberán demostrar su compromiso con la seguridad alimentaria y el bienestar del consumidor.
A vista de la importancia de lo que está en juego, puede parecer extraño que las empresas sigan dependiendo de procedimientos internos (en gran parte en papel) en sus plantas de producción. A menudo, la razón por la que se mantiene la solución actual es el intento de evitar alterar el statuquo. “Así es cómo hemos trabajado siempre” es una frase que se oye con frecuencia. Sin embargo, las prácticas corporativas, al igual que el software más reciente, tienen que evolucionar constantemente para conseguir que sigan siendo apropiadas y para mantenerse al corriente de las necesidades actuales de la fabricación.
El surgimiento del mundo digital ha cambiado la forma en que la gente consume información a nivel mundial, y el mundo de la fabricación tiene que adaptarse al ritmo de esos cambios para satisfacer las demandas de las grandes empresas de supermercados.
Con el crecimiento de la importancia de la información, no es de extrañar que los supermercados esperen que los proveedores principales les ofrezcan datos sobre la calidad accesibles con tan solo pulsar un botón. ¿Qué razones tienen los fabricantes para no demostrar claramente que sus registros de calidad son de confianza y han sido validados por personal autorizado, o para no mostrar un calendario completo de las actividades relacionadas con la calidad, así como cualquier excepción o anomalía?
Algo que con frecuencia también supone un obstáculo para la innovación en la fabricación es la percepción de que implantar un sistema electrónico de la calidad supone una gran inversión, tanto en materia de software como de recursos de personal. Sin embargo, esa idea es sencillamente falsa y, como ejemplo, no hace falta más que ver los sistemas de ejecución de fabricación, los también llamados sistemas MES. Dichos sistemas se pueden implantar y son capaces de generar resultados tangibles en menos de 90 días, lo cual ofrece a los fabricantes la tranquilidad de que las actividades relacionadas con la calidad están siendo gestionadas mediante el uso de una solución diseñada expresamente para tal uso.
Esto supone una clara ventaja frente a los anteriores sistemas en papel. Además de hacer posible mostrar el pleno cumplimiento en caso de una auditoría, los fabricantes pueden demostrar que cualquier oportunidad de manipulación y falsificación de los datos registrados ha sido erradicada. Llegados a ese punto, es posible liberar recursos de gestión de la calidad para centrarse en las tareas que realmente aportan valor a cada servicio.
Las empresas que siguen dependiendo de sistemas desfasados en papel y que requieren de muchos recursos para gestionar la calidad se arriesgan a enfrentarse a su propio escándalo y a las crisis de reputación correspondientes. Incluso en caso de que eviten esa amenaza, se verán separadas de las empresas con éxito que elijan más acertadamente los sistemas para las zonas de producción.
Las empresas podrán centrarse en crear una percepción positiva de sus marcas si aprovechan una solución para la calidad diseñada específicamente para el sector alimentario. Además, podrán mantener la confianza de los grandes supermercados de Reino Unido, seguros de saber que sus actividades relacionadas con la calidad son sólidas, fácilmente verificables, y no están expuestas a la manipulación o la falsificación de los datos registrados.
Algo que también ofrece un Factory MES que no sería posible con papel y lápiz es un interfaz de operación que avisa al personal de la zona de producción cuando está previsto un control. Este es un elemento clave a la hora de proporcionar visibilidad sobre las actividades relacionadas con la calidad en toda la instalación. Además, el sistema apoya las rutinas de alerta y de propagación de la información, asegurando que la persona adecuada sea consciente, en el momento adecuado, de cualquier problema relacionado con la calidad que pueda surgir.
Obviamente, el proceso en sí no es el culpable del etiquetaje incorrecto con carácter sistémico de los alimentos, sino que, según indica el fomento de las malas prácticas por parte de los supervisores, algunas empresas parecen tener un problema de cultura empresarial. No obstante, la aplicación de las buenas prácticas de fabricación resulta aún más difícil con un sistema en papel que abra las puertas a la manipulación y la negligencia. Un sistema electrónico por sí solo no va a resolver el problema, pero sí aporta transparencia operativa y ofrece al equipo directivo la visibilidad necesaria para aplicar las mejores prácticas.
Mediante la implantación de un sistema que sea el apropiado para sus necesidades, las empresas pueden gestionar y prevenir de forma activa los riesgos a la reputación que representan las actividades relacionadas con la calidad que han sido gestionadas de manera deficiente. Esta es una tarea que no se debe plantear a la ligera, pero los obstáculos son diminutos si se comparan con las consecuencias negativas, potencialmente enormes, que pueden sufrir las empresas que deseen simplemente (y erróneamente) mantener el statu quo.
Hacer lo que se ha hecho siempre va contra el progreso, ya sea la mejora de la calidad de la seguridad alimentaria en las zonas de producción o el potenciar los buenos resultados de la empresa. Puede que implantar un sistema de calidad se considere una tarea sin un retorno de la inversión cuantificable, pero eso supone un pequeño precio para evitar ser la víctima del próximo escándalo de seguridad alimentaria, una catástrofe capaz de acabar con cualquier empresa, y de la que nadie quiere ser responsable.
James Wood, especialista en software empresarial y director del Factory MES para plantas de producción de Aptean
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