ESPAÑA : Es una empresa con más de medio siglo de experiencia en la elaboración de queso. El elevado número de producción de Quesos Aldanondo obligó a sus responsables a buscar una método eficaz para medir la trazabilidad del producto en toda la cadena de elaboración.
Para ello Mikel Aldanondo, propietario de la empresa, que produce 6.000 toneladas de queso al año, optó en colaboración con las firmas JSV e Igarle, por introducir la tecnología de radiofrecuencia RFID en su planta de Salvatierra.
El sistema consta de etiquetas inteligentes–tags– y antenas de radiofrecuencia que controlan la trazabilidad completa del proceso productivo. El software ideado por Igarle permite planificar la necesidad de materia prima para satisfacer la demanda productiva.
La empresa vasca Quesos Aldanondo ha desarrollado una tecnología de radiofrecuencia para su planta productiva que permite asegurar una trazabilidad total en la producción y en el almacenaje de las 6.000 toneladas de queso elaboradas por esta firma vasca al año.
El proyecto nació hace 3 años cuando Mikel Aldanondo, máximo responsable de la empresa alimentaria, con plata productiva en Salvatierra, optó por dotar a su recién inauguradas instalación de una tecnología puntera que le ayudará a controlar al 100% la trazabilidad del producto, desde que se descarga la leche hasta que llega al consumidor. Para ello ha contado con la colaboración de las firmas JSV e Igarle, ingeniarías punteras en el desarrollo de esta tecnología. “Vimos que el RFID podría eliminar cualquier margen de error y nos aportaba una garantía de que la información que nos llega a los procesos productivos es totalmente fiable”, indica el director.
El sistema de monitorización comienza en el momento de la recogida de la leche en los silos instalados en las inmediaciones de la empresa. Una vez llega la materia prima a la fábrica –puede rondar una media de 25.000 litros procedentes de un único productor o varias cooperativas– se controla por un sistema informatizado instalado en la fábrica que recopila los datos en una central de gestión online. “Clasifica el tipo de leche que llega a la planta así como cualquier modificación existente durante el proceso productivo”, explica el responsable de la firma.
Tras esta primera fase se traslada de la leche a las cubas de la fábrica –para la producción y maduración posterior del queso– y será a partir de ese momento cuando entrará en funcionamiento la novedosa tecnología RFID.
Para ello, la planta productiva cuenta con etiquetas inteligentes o tags que “permiten identificar las unidades de producción y de almacenamiento”. Etiquetas que han sido colocadas en los pallets donde irán transportados los lotes de quesos producidos por la empresa. “Con esta tecnología disponemos de una trazabilidad completa de la elaboración del queso que sale de los moldes. Podemos saber el número de quesos exacto, que contiene cada uno de los palés o el peso exacto del queso”, describe Aldanondo.
Junto con este equipamiento la fábrica dispone a su vez de arcos de lectura que a través de antenas de radiofrecuencia registran ‘en tiempo real’ cada una de las operaciones realizadas sobre el queso durante el proceso de su elaboración industrial.
“Los procesos posteriores de salado o recubrimiento superficial y de maduración se pueden monitorizar con facilidad. Además, podemos conocer al detalle si ha pasado más tiempo del debido en salmuera; lo que nos aporta información clave para controlar la calidad del producto final”.
En el sistema la automatizado y de precisión del proceso productivo –desarrollado en la planta de Aldanondo por la ingeniería JSV–, no sólo se basa en esta innovadora tecnología de radiofrecuencia, sino también en un novedoso software diseñado por su partner tecnológico en el proyecto.
La firma Igarle ha sido la protagonista de la creación del ‘corazón tecnológico’ del proyecto, un software ERP que contiene 150 referencias en sectores donde la trazabilidad “es un elemento crítico para asegurar la calidad del producto final”, asegura Fran Manzano, responsable del proyecto en la firma vasca.
La herramienta informática recoge los datos del área comercial y, a su vez, las envía ordenes de fabricación establecidas en función al plan de producción al tiempo que registra la información procedente de máquinas autómatas relacionada con la presión, temperatura y otras características técnicas asociadas al lote que permiten garantizar la “trazabilidad total del proceso”, detallan desde la ingeniería vasca.
“Debíamos buscar una forma más eficiente de uso del RFID en un proceso industrial, es decir, que diera cobertura desde el momento de moldeo del queso hasta que sale el lote del almacén”, completa Manzano.
No en vano su programa informa al detalla sobre el aprovisionamiento de la leche, controla la cuota de leche, datos de análisis del producto en el laboratorio y otras diversas aplicaciones vinculadas al proceso productivo. El innovador proceso llevado a cabo en esta fábrica, pionera en Europa en este ámbito de automatización, no sólo se limita al proceso productivo. No en vano, el proceso de maduración de los quesos –donde adquiere sus propiedades organolépticas y textura adecuadas– se desarrolla en unas instalaciones innovadoras.
Se trata de infraestructuras equipadas de unos almacenes automáticos y robotizado, diseñados por la empresa Ulma, que posibilita la “realización de un seguimiento total de la maduración y conservación del producto mediante tecnología RFID y las etiquetas inteligentes”.
“Podemos controlar y conocer al segundo el proceso de maduración de los quesos. El sistema nos informa en tiempo real sobre los tiempos establecidos por cada lote o palé; por lo que no es necesario dedicar recursos adicionales. Además, contamos con la certeza de que ninguno de nuestros quesos va a permanecer ni un minuto del necesario en las cámaras”.
La principal ventaja que puede aportar esta tecnología de última generación es la posibilidad que brinda a los responsables de la fábrica de “evitar tener que realizar los procesos de control de forma manual y sin tener que invertir tiempo en rellenar albaranes”. “El operario no debe completar formularios porque toda la información está automatizada e informatizada, con lo que se evitan posibles errores humanos en estas labores tan precisas”, concluye.
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